1、對刀

刀具位置是刀具上的基準點。刀具位置的相對運動路徑為加工路徑，也稱為編程路徑。

2、對刀和對刀點

對刀是指數控操作員在開始數控程序前，通過一定的測量手段使刀點與對刀點重合。該對刀工具可用于對刀。操作相對簡單，測量數據相對準確。將夾具定位、零件安裝在數控機床上后，使用量塊、塞尺、千分表等，并使用數控機床上 的坐標對機床進行設置。刀具點的確定對操作者來說非常重要，它直接影響零件的加工精度和程序控制的精度。在批量生產過程中，應注意對刀點的重復精度。操作人員需要加深對數控設備的理解，掌握更多的對刀技能。

(1)對刀點的選擇原則

機床上容易對準，加工時容易檢查，編程時容易計算，對刀誤差小。工具設置點可以選擇一個點的部分(如定位孔的中心部分),或一個點以外的部分(如夾具上的一點或機床),但必須有一定的協調關系的定位基準面的部分。

為了提高對刀精度和對刀精度，即使對零件的精度要求不高或對程序要求不嚴格，所選對刀位置的加工精度也要高于其他位置的加工精度。選擇接觸面大、易監控、加工過程穩定的零件作為對刀點。

對刀點應盡量與設計或工藝基準統一，避免因尺寸轉換而降低對刀精度甚至加工精度，增加數控程序或零件的數控加工難度。

為了提高零件的加工精度，應盡可能在零件的設計基礎或工藝基礎上選擇對刀點。例如，對于有孔定位的零件，用孔的中心作為對刀點更為合適。

對刀儀對刀點的精度不僅取決于數控設備的精度，還取決于零件加工的要求。特別是在批量生產中，需要考慮對刀點的重復精度，可通過對刀點相對機床原點的坐標值來檢驗。

（2）對刀點選擇方法

對于數控車床或銑床加工中心型數控設備，由于中心位置（X0、Y0、A0）由現有數控設備來確定，確定軸向位置可以確定整個加工坐標系。因此，只需確定軸向的端面（Z0或相對位置）作為切割點。

對于三坐標加工中心、三坐標數控銑床或相對復雜的數控車削加工中心，根據數控程序的要求，不僅需要確定原點位置的坐標（X0、Y0、Z0），還需要與加工和坐標G54、G55、G56，G57等的確定，有時也取決于操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以定位在夾具中，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的確定平面，便于檢測，而X，Y方向根據定位基準面、圓的具體部位確定需要選擇。

對于四軸或五軸數控設備，增加了第四和第五旋轉軸，類似于三坐標數控設備的刀位選擇。由于設備比較復雜，數控系統比較智能，所以提供了更多的對刀方法，需要根據具體的數控設備和具體的加工部位來確定。

刀具點與機床坐標系之間的坐標關系可以簡單地設定為互相關。例如，刀點坐標為（X0，Y0，Z0），與加工坐標系的關系可以定義為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），與加工坐標系G54，G55，G56，G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入。該方法靈活、熟練，為后續數控加工帶來了極大的方便。

一旦由于編程參數輸入錯誤，機床發生碰撞，對機床精度的影響是致命的。所以對于高精度數控車床，要杜絕碰撞事故。

（3）碰撞的主要原因：

A、刀具直徑和長度輸入錯誤；

B、工件尺寸及其它相關幾何尺寸輸入錯誤，工件初始定位錯誤；

C、機床工件坐標系設置不正確，或加工過程中機床零點復位，造成變化。大多數機床碰撞發生在機床快速移動過程中。

所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具時，一旦出現程序編輯錯誤、刀具直徑和長度輸入錯誤，就很容易發生碰撞。程序結束時，數控軸退刀動作順序錯誤，也可能發生碰撞。

為避免上述碰撞，數控操作人員在操作機床時，要充分發揮五官功能，觀察機床無異常運動，無火花，無噪音和異常噪音，無振動，無焦味。如果發現異常情況，應立即停止程序。機器問題解決后，機器可以繼續工作。